潤滑劑選擇是防爆橋式起重機安全運行的關鍵環節，核心目標是 “潤滑減磨、防爆防險”，需在保障機械部件正常運轉的同時，杜絕因潤滑劑特性引發的點火源隱患。選擇過程需嚴格遵循 GB 3836 系列防爆標準、ASTM D3115 爆炸反應測試規范及 IEC 60079 粉塵環境防護要求，綜合考量危險區域等級、部件工況、環境特性三大核心因素，確保潤滑劑與防爆體系***適配。
一、核心選擇原則：防爆性能優先
潤滑劑必須滿足 “無點火風險、適配防爆結構” 的基礎要求。首先需具備優異的防靜電性能，電阻率需***控制在 10?-1011Ω?cm 區間，確保電荷衰減時間≤1 秒，避免摩擦產生的靜電積聚引發放電火花。其次需具備高阻燃性，閃點需高于設備運行***溫度 50℃以上，且通過 ASTM D3115 高剪切條件下爆炸反應測試，無火花、煙霧或爆炸聲響等危險反應。同時需兼容防爆結構，嚴禁使用含金屬顆粒、易硬化或腐蝕性成分的產品，避免磨損隔爆面、老化密封件或堵塞防爆腔透氣孔，確保隔爆間隙與密封性能不受影響。此外，不同品牌、不同類型的潤滑劑嚴禁混用，防止化學反應導致潤滑失效或產生易燃物質。
二、按危險區域等級***適配
Zone 0/20 區（***風險區域）需選用本質安全型潤滑劑，優先選擇全合成基礎油（如 PAO、酯類）調配的產品，添加磺酸鹽類抗靜電劑，確保在持續危險環境中不產生點火源，且與隔爆面、密封件（氟橡膠、硅橡膠）完全兼容，不發生腐蝕或溶脹反應。
Zone 1/21 區（中高風險區域）可選用防爆認證的抗磨潤滑脂或潤滑油，齒輪箱等重載部件優先選擇含二硫化鉬、石墨等極壓添加劑的產品，其 FZG 失效級數需＞14，同時滿足電阻率穩定要求，在 - 40℃至 120℃溫域內波動幅度＜15%。粉塵環境需避免使用易吸附粉塵的粘稠潤滑劑，優先選擇膨潤土基抗污染脂，配合 O 型圈密封增強防護，杜絕粉塵與潤滑劑混合形成爆炸性粉塵云。
Zone 2/22 區（低風險區域）可選用兼具經濟性與安全性的半合成潤滑劑，重點關注潤滑脂的抗老化性與防水性，潮濕環境優先選擇復合磺酸鈣基脂，避免水分侵入導致部件銹蝕或潤滑失效。
三、按部件工況針對性選擇
不同機械部件的潤滑需求需***匹配，避免 “一刀切” 選擇。齒輪箱、減速器等重載部件，需選用中高粘度工業齒輪油（夏季 N100、冬季 N78），基礎油優先選擇合成油，其高溫穩定性與抗氧化性優于礦物油，可有效減少磨損產生的高溫風險，且油位需控制在油標上下限之間，避免過量導致的滲漏與積熱。
軸承（尤其是隔爆電機軸承）需選用適配溫度組別的潤滑脂，其耐溫范圍需覆蓋電機***工作溫度 + 20K，隔爆型電機軸承優先選擇鋰基潤滑脂，高速軸承用 1 號脂、低速重載用 3 號脂，確保軸承運轉平穩無異常發熱，不突破溫度組別限值。
鋼絲繩需選用專用防爆潤滑脂，優先選擇合成石墨鈣基脂，兼具潤滑與防銹功能，且不易吸附粉塵，在粉塵環境中需定期清潔后補涂，避免脂塵混合增加摩擦風險。
制動器、限位器等安全部件需選用低粘度、無殘留的潤滑劑，液壓制動器推動器夏季可選用 25 號變壓器油，冬季用 10 號航空油，確保制動響應靈敏，不因潤滑脂粘稠影響制動性能。
四、環境特性適配與使用注意事項
腐蝕環境（化工、酸堿介質場景）需選用耐蝕性強的潤滑劑，避免使用普通礦物油基產品，優先選擇含氟改性添加劑的合成潤滑劑，防止介質侵蝕導致潤滑失效或產生易燃副產物。
高溫環境（冶煉車間、夏季露天作業）需選用高溫穩定性優異的產品，滴點需高于實際工作溫度 30℃以上，且蒸發損失率低，避免因潤滑劑揮發形成爆炸性氣體混合物。
使用過程中需嚴格控制加注量，齒輪箱等封閉部件按油標刻度加注，軸承加注量不超過腔體容積的 1/2-2/3，過量加注易導致積熱升溫或滲漏污染防爆結構。定期檢查潤滑劑狀態，發現變色、異味或結塊時立即更換，更換前需徹底清潔油路與部件表面，避免殘留舊脂與新脂發生反應。同時建立潤滑記錄，詳細記錄潤滑劑型號、加注量、更換周期及檢測數據，確保可追溯性。
綜上，防爆橋式起重機潤滑劑選擇需實現 “防爆性、潤滑性、適配性” 三者統一，通過科學匹配危險區域、部件工況與環境特性，既保障機械部件長效運轉，又從源頭阻斷潤滑相關的爆炸風險。若需針對特定場景（如高溫粉塵、強腐蝕環境）或核心部件（隔爆電機、重載齒輪箱）制定專項潤滑方案，可結合設備技術文件進一步細化選擇。
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